1,Principali fattori di processo controllati

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I principali fattori controllati nel processo di stampaggio a soffiaggio dell'estrusione includono la temperatura dell'estrusore, la velocità della vite, il tasso di soffiaggio, la pressione di soffiaggio e il rapporto di inflazione, la temperatura della muffa, il tempo di raffreddamento e il tasso di raffreddamento.

2,L'influenza dei fattori di processo sul processo di formazione

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Il controllo della temperatura dell'estrusore influenza direttamente il processo di formatura e la qualità della billetta durante il processo di estrusione. L'innalzamento della temperatura del barilotto dell'estrusore può ridurre la viscosità della fusione, migliorare la sua scorrevolezza, abbassare il consumo energetico dell'estrusore e anche migliorare la resistenza, la lucentezza superficiale e la trasparenza del prodotto. Tuttavia, se la temperatura di fusione è troppo alta, non solo prolunga il tempo di raffreddamento e aumenta il tasso di restringimento del prodotto, ma provoca anche la billetta estrusa a causa del proprio peso, con conseguente spessore longitudinale irregolare della billetta. Allo stesso tempo, è anche incline alla degradazione di plastica con scarsa stabilità termica, come il PVC, e può ridurre significativamente la resistenza delle billette di plastica ingegneristica (come PC). Se la temperatura è troppo bassa, la plastificazione del materiale non è buona, la superficie della billetta è ruvida e non lucida, lo stress interno aumenta ed è facile causare il prodotto a rompersi durante l'uso. Pertanto, considerando più fattori, la temperatura del barilotto dovrebbe essere il più bassa possibile garantendo una buona lucentezza superficiale, plastificazione uniforme, alta resistenza alla fusione e non sovraccaricando il sistema di trasmissione della billetta estrusa.

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Durante il processo di estrusione della velocità della vite, la velocità della vite è alta e il tasso di estrusione è veloce, che può aumentare l'uscita dell'estrusore e ridurre il cedimento della billetta. Tuttavia, è facile causare una diminuzione della qualità superficiale del prodotto e a causa dell'aumento del tasso di taglio, può anche causare la frattura della colata delle plastiche PE e la degradazione delle plastiche con scarsa stabilità termica come il PVC. Di solito, nel processo di stampaggio a soffiaggio dell'estrusione, il controllo della velocità della vite dovrebbe essere il più veloce possibile, ma generalmente controllato sotto 70r/min, sulla premessa di essere in grado di estrusione billette lisce e uniformi senza sovraccaricare il sistema di trasmissione dell'estrusione. Per controllare la velocità della vite inferiore a 70r/min, un dispositivo di estrusione più grande dovrebbe essere generalmente selezionato per le macchine di soffiaggio cavo.

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Il tasso di volume dell'aria introdotto durante lo stampaggio a soffiaggio dovrebbe essere il più alto possibile per abbreviare il tempo di gonfiaggio e raggiungere uno spessore più uniforme e una migliore qualità superficiale del prodotto; La velocità dell'aria non dovrebbe essere troppo alta, altrimenti una bassa pressione può formarsi all'ingresso dell'aria, causando questa parte della billetta ad affondare, o può rompere la billetta alla bocca dello stampo, rendendola incapace di gonfiarsi.

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L'aria utilizzata per lo stampaggio a soffiaggio dovrebbe avere una pressione sufficiente, altrimenti sarà difficile soffiare ed espandersi a causa di guasti di muffa o modelli poco chiari sulla superficie del prodotto. In generale, la pressione per i prodotti a parete spessa può essere inferiore, mentre per i prodotti a parete sottile e materiali con alta viscosità della colata, è richiesta una pressione più alta. La pressione di stampaggio a soffiaggio è generalmente 0,2-1.OMPa.

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Il rapporto di inflazione si riferisce al rapporto tra il diametro massimo del contenitore e il diametro massimo della billetta, che è un multiplo dell'inflazione della billetta. Le dimensioni dell'embrione e il rapporto di inflazione influenzano direttamente le dimensioni del contenitore. Quando la dimensione e la qualità della billetta sono costanti, maggiore è il rapporto di soffiaggio della billetta, maggiore è la dimensione del contenitore. Il rapporto di soffiaggio della billetta è alto e lo spessore della parete del contenitore diventa più sottile. Anche se può risparmiare materie prime, il soffiaggio diventa difficile e la resistenza e la rigidità del contenitore diminuiscono. Se il rapporto di inflazione è troppo piccolo, il consumo di materie prime aumenta, lo spessore della parete del prodotto diminuisce, il volume effettivo diminuisce, il tempo di raffreddamento del prodotto è prolungato e il costo aumenta. Durante la formazione, viene generalmente determinato in base alla varietà e alle caratteristiche della plastica, alla forma e alle dimensioni del prodotto e alla dimensione della preforma. Di solito, l'inflazione dei grandi prodotti a parete sottile è relativamente piccola, che varia da 1,2 a 1:5 volte; Piccoli prodotti con pareti spesse hanno un tasso di inflazione relativamente grande, che è 2-4 volte superiore.

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La temperatura degli stampi per soffiaggio dovrebbe essere determinata solitamente in base alle proprietà del materiale e allo spessore della parete del pezzo in lavorazione. Per le materie plastiche ingegneristiche, a causa della loro elevata temperatura di transizione del vetro, possono essere smontate a temperature più elevate dello stampo senza compromettere la qualità del prodotto. Si consiglia di controllare la temperatura degli stampi di soffiaggio a circa 40 ℃ inferiore alla temperatura di ammorbidimento delle materie plastiche.

Quando la temperatura dello stampo è troppo bassa durante il processo di soffiaggio, l'estensibilità della plastica bloccata alla bocca diminuirà e dopo l'inflazione, questa parte diventerà più spessa. La bassa temperatura spesso causa macchie o buccia d'arancia sulla superficie del prodotto. Quando la temperatura dello stampo è troppo alta, il fenomeno che si verifica al morsetto è esattamente l'opposto di quando è troppo basso e può anche prolungare il ciclo di stampaggio e aumentare il tasso di ritiro del prodotto.

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Tempo di raffreddamento e velocità di raffreddamento: Dopo che la billetta è gonfiata, è raffreddata e modellata, solitamente facendo uso dell'acqua come mezzo di raffreddamento. Il calore viene effettuato attraverso il canale dell'acqua di raffreddamento dello stampo e il tempo di raffreddamento controlla la qualità dell'aspetto, le prestazioni e l'efficienza produttiva del prodotto. Aumentare il tempo di raffreddamento può prevenire la deformazione plastica causata dal recupero elastico, con conseguente un aspetto regolare, modelli superficiali chiari e qualità eccellente del prodotto. Tuttavia, il ciclo di produzione è prolungato e l'efficienza produttiva è ridotta. E la forza e la trasparenza sono ridotte grazie alla cristallizzazione del prodotto. Se il tempo di raffreddamento è troppo breve, il prodotto sperimenterà stress e porosità.

Di solito, la velocità di raffreddamento è accelerata per migliorare l'efficienza di produzione garantendo al contempo raffreddamento e sagomatura sufficienti del prodotto; I metodi per accelerare la velocità di raffreddamento includono l'espansione dell'area di raffreddamento dello stampo, utilizzando acqua o gas refrigerati per raffreddare all'interno dello stampo e utilizzando azoto liquido o anidride carbonica per soffiare e raffreddare internamente la billetta.

La velocità di raffreddamento dello stampo dipende dal metodo di raffreddamento, dalla selezione del mezzo di raffreddamento e dal tempo di raffreddamento, nonché dalla temperatura e dallo spessore della billetta. Generalmente, man mano che lo spessore della parete del prodotto aumenta, il tempo di raffreddamento prolunga. Tuttavia, diversi tipi di plastica hanno tempi di raffreddamento diversi a causa della diversa conducibilità termica. Per i prodotti PE di spessore generale, dopo il raffreddamento per 1,5 secondi, la differenza di temperatura su entrambi i lati della parete del prodotto è quasi uguale e non c'è bisogno di estendere troppo il tempo di raffreddamento.

Per i prodotti di grandi dimensioni con pareti spesse e di forma speciale, viene utilizzato un raffreddamento bilanciato. I mezzi di raffreddamento ad alta efficienza sono selezionati per il collo e le parti di taglio, mentre i mezzi di raffreddamento generali sono utilizzati per le parti più sottili del corpo del prodotto. Per i prodotti speciali è necessario un secondo raffreddamento, che significa utilizzare raffreddamento ad aria o ad acqua dopo la demolizione per raffreddare completamente e modellare il prodotto, al fine di evitare restringimenti e deformazioni.

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